Manual PPAP (Production part approval process)
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El PPAP significa por sus siglas en inglés ( production part approval
process) aprobación de piezas de producción, es una herramienta que también se
le conoce con el nombre del core tools, este método es una serie de
análisis de diversos aspectos de un proceso durante una producción. el objetivo
de esta herramienta sirve para demostrar un diseño para dar a
conocer los componentes de un diseño con el fin de satisfacer las necesidades
del cliente y así también para minimizar los riesgos de incumplimiento. El
propósito de esta herramienta es que tiende asegurar todos los componentes sean
seguros y que el diseño sea cumplido con las especificaciones correspondientes
con el fin de tener una mejora de calidad y así minimizar costos de garantía.
Dentro de empresas se aplica con proveedores internos y externos
de materiales para proporcionar al cliente todos los requisitos
correspondientes garantiza una producción de alta calidad y a los proveedores
todas sus necesidades.
al realizar una PPAP no es solo tarea de documentación de alguna
modificación sino también es información valioso para la capacitación de los
empleados.
Dentro de PPAP se necesita un muestreo de 300 piezas con los mecanismos
de producción actuales, con el fin de analizar todo el proceso de produccion y
si cumple con todos los requisitos del cliente.
Dentro del
mecanismo PPAP se necesita una serie de documentos y la herramienta
PSW (Part Submission Warrant), esta
deberá ser revisada por el ingeniero de calidad. También este paquete
está estrechamente relacionado con APQP que es el planeamiento avanzado de la
calidad que es utilizado en el diseño y el desarrollo de nuevos productos
y sistemas de componentes para reducir el riesgo de fracaso inesperado,
debido a errores en el diseño y la fabricación. Dentro de la norma ISO/TS 16949
es una requisito para cumplir con esta norma, comúnmente es usada por las
industrias de la rama automotriz.
esta
herramienta la conforma 18 elementos del PPAP son los siguientes:
1.
Registros de Diseño: una copia del dibujo
o diseño, en el caso que el cliente es responsable de este diseño es una copia
del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra, si el proveedor
es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación
del proveedor.
2.
Autorización de cambio de ingeniería: este deberá ser un
documento que demuestre la descripción detallada del cambio, también es
conocido este documento como “Notificación de cambios de ingeniería”.
3.
Aprobación de Ingeniería: dentro de este punto se
destaca el juicio de ingeniería con respecto a las piezas de
producción realizadas en la planta del cliente.
4.
DFMEA: es el análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por
el proveedor y el cliente y se entregará una copia.
5.
Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del
proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación
tomando en cuenta todos los componentes entrantes.
6.
AMEF: una copia del AMEF
análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y
el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar lo que
puede salir mal durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7.
Plan de Control:es revisado y firmado por el proveedor y el
cliente, el Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y nos
proporciona más detalles sobre cómo los problemas potenciales son
verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las
inspecciones de productos terminados.
8.
Sistema de Análisis de Medición: contiene generalmente el
estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los
indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.
9.
Resultados Dimensionales: una lista de todas las
dimensiones registradas en el dibujo de diseño, en esta lista muestra
todas las característica de producto, las especificaciones, los resultados de
la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o
“mal”.
10.
Registros de Materiales o Pruebas: un resumen de cada prueba
realizada en el prototipo, este resumen por lo general se encuentra en la
forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), en la cual enumera cada
prueba individual, cuando se llevó a cabo la especificación, los resultados y
la evaluación de la aptitud o fallo, cuando se presente una especificación de
ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
11.
Estudios Iniciales del Proceso: en esta sección muestra
todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las
características más importantes del producto o prototipo.
12.
Documentación del Laboratorio Calificado: todas las
certificaciones del laboratorio tendrán que tener copia donde se realizan
las pruebas reportadas en la sección 10.
13.
Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI
(aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente,
aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.
14.
Piezas muestra: una muestra n del lote de producción
inicial.
15.
Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el
proveedor, se aprobará un prototipo que por lo general se utiliza para entrenar
a los operadores de las inspecciones.
16.
Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas
especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los
registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional
de la herramienta.
17.
Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener
requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
18. Part
Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Es un
formulario que muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño,
revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente.
Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar
que PPAP no se puede presentado.
También entran en juego los índices de calidad estos proporcionaran los
estudios iniciales del proceso que podrían resumirlo con índices de capacidad o
de funcionamiento y si estos llegan a ser aplicables todos los resultados del estudio son
dependientes del propósito de estudio la normalidad de los datos, el método de obtención,
el muestreo y la cantidad de detalles.
Referencias
bibliográficas;
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